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镗削加工过程中会遇到的问题详解  
+ 发布时间:2019-05-06

镗削加工是机械加工中十分常见的加工工艺之一。安装镗刀工作是非常重要的,特别是针对采用偏心原理的工作调整,安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面,是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上?安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。除此之外,在进行镗削加工的过程中还会遇到以下问题。

 一、镗孔要求

1、镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。

2、镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。

3、卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值,合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。

4、按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量,粗镗余量约0.5mm为宜;半精镗、精镗余量约0.15mm,避免半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。

5、难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤,镗削余量不小于0.05mm避免加工面弹性让刀。

6、镗刀对刀过程中,须注意避免镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击,损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。

7、镗削加工过程中注意保持冷却充分,增加加工部位的润滑效果以减少切削力。

8、各加工步骤中严格排屑,防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。

 镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度,及时更换以保证孔径加工质量;精镗步骤严禁更换刀片防止误差12.每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求,仔细检测实际加工孔径并做好记录,便于分析、调整完善镗孔加工。

 

二、刀具磨损

 在镗削加工中,刀具连续切削,易出现磨损和破损现象,降低孔加工的尺寸精度,使表面粗糙度值增大;想学习数控编程可以在群304214709帮助你,同时,微调进给单元标定出现异常,导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。

三、刀片刃口磨损变化    

 1、加工误差

镗孔加工的加工误差反映在孔加工后的尺寸、形位及表面质量变化上,主要影响因素有:

(1)刀杆长径比过大或悬伸过长

(2)刀片材质与工件材质不匹配

(3)镗削用量不合理

(4)余量调整分配不合理

(5)初孔孔位偏移导致余量周期性变化

(6)工件材料高刚性或低塑性,刀具或材料呈让刀趋势

 

2、表面质量

 (1)镗削已加工表面的鱼鳞状或螺纹状切纹,是比较常见的表面质量现象:

(2)因刀具的进给和转速不匹配造成

(3)因镗削加工的刚性振动及刀具磨损造成

 

3、调整失误

镗削加工中由于需要操作人员调整分配层吃刀量,在调整分配进刀余量过程中因操作不当易引发加工尺寸精度偏差。

 4、测量误差

镗削加工中、加工后测量过程的量具使用不当、测量方式错误,是镗削加工中常见的质量隐患


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